涡轮设计应使涡轮转子出口处气流的cu接近与零，而压气机转子进口气流的cu也为零，由能量守恒方程clk=tlt（c为压气机流量，t为涡轮流量）可得t（rcu）涡轮转子进口＝c（rcu）压气机转子出口。等式右边由压气机设计参数确定。

    由涡轮转子进口速度三角形得tanα3，rel  =(c3u-u3)/c3r，c3r由连续方程确定，转子进口设计攻角为零时，转子进口叶型几何角β3=α3rel  。转子出口bsp; =0，由转子出口速度三角形得tanα4，rel  =-  u4/c4r，c4r由连续方程确定，α4，rel为负值。

    由于转子出口气流角和叶型几何角之间存在着落后角，目前尚无有关该落后角的准确估算方法，若转子叶片数目较多，并且气流在转子通道中的转角也比较小，可以认为落后角为零度，这样转子出口叶型几何角β4即为转子出口相对气流角α4，rel。

    涡轮转子的喉道面积是另一个影响流量的重要参数，应该使得气体在喉道处的速度与在涡轮出口处的速度相同，即满足下列关系n叶片数x喉道宽度=2πr4s(α4，rel)。

    这样就要求转子叶片在出口附近可能曲率比较大，准确的喉道面积比叶型角β4更为重要，但是两者都应尽可能地满足各自的设计要求。

    涡轮转子叶片的数目可以用与压气机相同的方法在中径处（rid）估算，由于前缘附近气流容易分离，建议按比估算出的叶片数目多25进行设计。如果采用大小叶片设计，则小叶片放置在涡轮转子进口部分。

    转子叶型可以按与压气机相同的方法进行设计，即沿半径负荷Δpb不变叶型或圆弧叶型，但是，所要求的喉道面积必须保证，喉道宽度可以从计算出。

    海量的计算后，陈东风终于把核心机的理论模型建立起来，包括压气机和涡轮叶片的弯曲角度设计，燃烧室燃烧热值分析，尾喷口动量分析等。

    然而这就完成了吗？不，远不够

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